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当切削加工时，最希望达到的是加工时间短，刀具寿命长，加工精度高。为此应很好地考虑工件材料的材质、硬度、形状、状态及机床的性能。由此选定刀具，选择高效率的切削条件。
切削速度对刀具寿命有很大的影响。提高切削速度时，切削温度就上升，而使刀具寿命大大缩短。加工不同种类、硬度的工件，切削速度会有相应的变化，而选择适合的刀具材料是非常必要的。
车削加工的切削条件的影响
1切削速度的影响
2进给量的影响
3切削深度的影响
切削速度的影响
1.切削速度提高20%, 刀具耐用度降低1/2; 切削速度提高50%, 刀具耐用度将降至原来的1/5。
2.低速(20─40m/min) 切削易产生振动，刀具寿命缩短。
进给量的影响
车削时，工件回转一转车刀向前的移动量即为进给量。铣削时指铣刀回转一圈机床工作台移动量除以刃数之值，即每刃进给量。加工表面粗糙度与进给量有很大关系。通常由表面粗糙度要求决定进给量。
1. 进给量小，后刀面磨损大，刀具寿命大幅降低。
2. 进给量大，切削温度升高，后刀面磨损也增大，但较之切削速度对刀具寿命的影响要小。
3. 进给量大，加工效率高。
切削深度的影响
切削深度是由工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性而确定的。
切削深度变化对刀具寿命影响不大。
切削深度较小或微小时，会造成刮擦、只切削到工件表面的硬化层，缩短刀具寿命。
切削铸铁表面和氧化皮表面层时，应在机床功率极限范围内，尽量加大切削深度。否则刀刃尖端只切削工件表皮硬质层及杂物,会造成刀尖破损或产生异常磨损。
车削加工之切屑处理
车削钢加工时的切屑形状
切削速度和刀片断屑槽的切屑处理有效范围
一般随着切削速度的增大，刀片断屑槽的切屑处理有效范围会有减小的倾向。
切削液的有无与刀片断屑槽的切屑处理有效范围
即使切削速度相同，刀片断屑槽的切屑处理有效范围也会因是否使用切削液而有所不同。
车削加工的刀具各部分的作用
前角
前角对切削力、切屑排出、切削热、刀具寿命影响都很大。
前角的影响
1. 正前角大，切削刃锋利。
2. 正前角每增加1°，切削功率减少1%。
3. 正前角大，刀刃强度下降；负前角过大，切削力增加。
后角
后角具有避免刀具后刀面与工件摩擦、使刀尖自由切入工件的功能。
后角的影响
1. 后角大，后刀面磨损小。
2. 后角大，刀尖强度下降。
余偏角
余偏角影响冲击力的缓和、进给分力、背分力的大小及切屑厚度。
余偏角的影响
1. 进给量相同时，余偏角大，刀片与切屑接触的长度增加，切屑厚度变薄，使切削力分散作用在长的刀刃上，刀具寿命得以提高。
2. 余偏角大，分力a'也随之增加，加工细长工件时，易弯曲。
3. 余偏角大，切屑处理性能变差。
4. 余偏角大，切屑厚度变薄，切屑宽度增加，将使切屑难以碎断。
副偏角
为了避免已加工表面与刀具(的副切削刃)发生干涉的角度。
通常为5°～15°。
副偏角的影响
1. 副偏角小，切削刃强度增加，但刀尖易发热。
2. 副偏角小，背分力增加，切削时易产生振动。
3. 粗加工时副偏角宜小些 ；而精加工时副偏角则宜大些。
刃倾角
刃倾角是前刀面倾斜的角度。重切削时，切削开始点的刀尖上要承受很大的冲击力，为防止刀尖受此力而发生脆性损伤，故需有刃倾角。推荐车削时为3°─5°;铣削时10°─15°。
刃倾角的影响
1. 刃倾角为负时，切屑流向工件;为正时，反向排出。
2. 刃倾角为负时，切削刃强度增大，但切削背分力也增加，易产生振动。
刃口修磨与棱边
刃口修磨与棱边，都是为了保证切削刃强度而对刀刃进行的处理。
刃口修磨是将切削刃口倒圆或倒角。
棱边是沿着前刀面或后刀面设置的狭窄带状面。
最合适的修磨宽度是进给量的1/2。
刃口修磨量的影响
1. 修磨量大，刀刃强度高，破损率低，刀具寿命提高。
2. 修磨量大，后刀面磨损易扩展，刀具寿命低。修磨量的大小，对前刀面磨损量无影响。
3. 修磨量大，振动增加，易产生振动。
*硬质合金、涂层硬质合金、金属陶瓷的可转位刀片，预先在刃口都修磨成倒圆（作为标准）。
圆弧半径
圆弧半径对刀尖的强度及加工表面粗糙度影响很大，一般适宜值选进给量的2-3倍。
圆弧半径的影响
1. 圆弧半径大，表面精度提高。
2. 圆弧半径大，刀刃强度增加。
3. 圆弧半径过大，切削力增加，易产生振动。
4. 圆弧半径大，刀具前、后面磨损减少。
5. 圆弧半径过大，切屑处理性能恶化。
圆弧半径与切屑处理范围
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